Wie man ein Fischgrätendiagramm (Ishikawa-Diagramm) zur Ursachenanalyse von Instandhaltungsmaßnahmen verwendet
Ein Fischgrätendiagramm verteilt alle möglichen Ursachen eines Geräteausfalls auf sechs Kategorien – die 6 Ms –, sodass Ihr Team das gesamte Problem untersucht, anstatt der ersten Vermutung nachzugehen.
Was ist ein Fischgrätendiagramm?
Diese Anleitung zur Wartung von Fischgrätendiagrammen erklärt ein Ursache-Wirkungs-Werkzeug, das jede potenzielle Ursache eines Problems auf Ästen abbildet, die von einer horizontalen „Wirbelsäule“ ausgehen. Diese Ursachen werden in Standardkategorien gruppiert, sodass ein Team das Gesamtbild erfasst, bevor es sich für eine Lösung entscheidet. Das zu untersuchende Problem – der Fehler oder die „Wirkung“ – befindet sich im Kopf des Fisches auf der rechten Seite. Diagonale „Gräten“ zweigen von der Wirbelsäule ab, und jede Gräte repräsentiert eine Kategorie möglicher Ursachen mit ihren jeweiligen Einflussfaktoren. Die fertige Skizze ähnelt einem Fischskelett, daher der Name.
Es wird auch Ishikawa-Diagramm oder, einfacher ausgedrückt, Ursache-Wirkungs-Diagramm genannt – drei Bezeichnungen für ein und dasselbe Werkzeug. Sein Nutzen in der Instandhaltung liegt auf der Hand: Es ist ein strukturiertes Brainstorming. Anstatt dass sich das Team auf die erste plausible Erklärung für eine Störung beschränkt und dabei stehen bleibt, erfasst das Fischgrätendiagramm alle möglichen Ursachenkategorien – die menschlichen, verfahrenstechnischen, materiellen und umweltbedingten Faktoren, die zu einem Fehler geführt haben, nicht nur das defekte Bauteil. Diese umfassende Betrachtung macht es zu einer grundlegenden Technik der Ursachenanalyse (RCA).
Woher das Ishikawa-Diagramm stammt – und warum Wartungsteams es verwenden
Das Fischgrätendiagramm wurde von Kaoru Ishikawa, einem japanischen Qualitätsingenieur, entwickelt, der es in den 1960er Jahren bei Kawasaki formalisierte und zu einem seiner „sieben grundlegenden Werkzeuge der Qualität“ machte. Dokumente der American Society for Quality (ASQ)Ishikawas Erkenntnis war, dass die meisten Fehler und Ausfälle nicht durch eine einzige Ursache bedingt sind, sondern aus dem Zusammenspiel mehrerer Faktoren entstehen. Untersuchende konzentrieren sich dabei meist auf den offensichtlichsten Faktor. Vorgegebene Kategorien für das Brainstorming wirken dieser Verzerrung direkt entgegen. Daher fand das Tool Anwendung nicht nur in der Fertigungsqualität, sondern auch in den Bereichen Zuverlässigkeit und Instandhaltung.
Im Bereich der Instandhaltung hat sich das Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) aus drei Gründen als wertvolles Instrument der Ursachenanalyse erwiesen. Erstens ist es schnell und kostengünstig – man benötigt lediglich ein Whiteboard, einen Stift und die Mitarbeiter, die zum Zeitpunkt des Anlagenausfalls vor Ort waren. Zweitens ist es visuell, sodass ein gemischtes Team aus Bedienern, Technikern, Planern und Vorgesetzten gleichermaßen beitragen und die Zusammenhänge erkennen kann. Drittens, und das ist der wichtigste Punkt, beugt es Tunnelblick vor: Ein wiederkehrender Lagerausfall, der „offensichtlich“ durch ein defektes Lager verursacht wird, kann tatsächlich auf eine falsch ausgerichtete Kupplung, ein falsches Schmierintervall im Wartungsplan oder Wärme aus einer benachbarten Produktionslinie zurückzuführen sein – Ursachen, die durch einen einfachen Teiletausch nicht behoben werden können. Das Ishikawa-Diagramm visualisiert all diese potenziellen Fehlerquellen, sodass das Team die eigentliche Ursache und nicht nur die Symptome untersucht.
Eine Vorsichtsmaßnahme ist von Anfang an in die Methode eingebaut: Ein Fischgrätendiagramm identifiziert möglich Ursachen – es beweist keine davon. Anders ausgedrückt: Es ist ein Werkzeug zur Hypothesenbildung, kein Urteil. Der Beweis erfolgt im Nachhinein anhand von Indizien, wobei die Wartungsdokumentation und die unten beschriebenen, tiefergehenden Analysemethoden zum Einsatz kommen.
Die 6 Ms erklärt, mit Wartungsbeispielen
Die 6 Ms sind die Standardkategorien für Ursachenanalysen in der Fertigung und Instandhaltung: Maschine, Methode, Material, Personal (Arbeitskräfte), Messung und Umwelt (Natur). Jede Kategorie bildet einen Hauptteil, und das Team erarbeitet unter dieser Kategorie die spezifischen Ursachen. Die Kategorien dienen als Anregung – um sicherzustellen, dass keine Ursachengruppe übersehen wird – und nicht, um das Team einzuschränken. Die folgende Tabelle definiert jedes M und zeigt die zugehörigen instandhaltungsspezifischen Ursachen.
| Kategorie (M) | Was es abdeckt | Beispiele für Wartungsursachen zum Brainstorming |
|---|---|---|
| Maschinen und Technologie | Die Ausrüstung selbst – ihre Konstruktion, ihr Zustand, ihr Verschleiß und die verwendeten Werkzeuge | Verschleiß oder Fehlausrichtung der Kupplung, Lagersitz außerhalb der Spezifikation, Unwucht des Rotors, beschädigte Dichtungen, fehlende Schutzvorrichtungen, keine Vibrations- oder Zustandsüberwachung installiert |
| Methodik | Die Verfahren und die Art und Weise, wie die Arbeit tatsächlich ausgeführt wird | Schmierintervall zu lang, keine Ausrichtungsprüfung im Wartungsplan vorgesehen, falsche Anzugsreihenfolge, kein Sperr-/Prüfschritt, falsche Montagereihenfolge |
| Material | Teile, Verbrauchsmaterialien, Schmierstoffe und andere physikalische Inputs | Falsche Fettspezifikation, gefälschtes oder nicht vom Originalhersteller stammendes Lager, verunreinigte Hydraulikflüssigkeit, defektes Ersatzteil, Mischung unverträglicher Schmierstoffe |
| Personal / Arbeitskräfte | Die Personen, die die Arbeit ausführen und beaufsichtigen – Qualifikationen, Personalstärke und Arbeitsbelastung | Techniker nicht für das betreffende Bauteil geschult, überstürzte Montage unter Produktionsdruck, keine zweite Kontrollinstanz, Schichtübergabe mangelhaft, unklare Verantwortlichkeiten |
| Messung | Inspektion, Daten, Messgeräte und Kalibrierung werden zur Beurteilung des Zustands verwendet. | Falsch kalibrierter Drehmomentschlüssel oder -messer, keine Referenzschwingungsmessung, nicht durchgeführte Prüfroute, Sensordrift, falsch eingestellte Zustandsschwellenwerte |
| Umwelt / Mutter Natur | Das Betriebsumfeld und die äußeren Bedingungen rund um das Anlagegut | Hohe Umgebungstemperaturen, Staub- oder Feuchtigkeitseintritt, korrosive Reinigungsmittel, Vibrationen durch eine benachbarte Leitung, Spannungsschwankungen, Frost-Tau-Wechsel |
Die 6 Ms an Ihr Team anpassen
Die 6 Ms sind eine Checkliste für den Einstieg, keine starre Vorgabe. Service-, Facility- und Verwaltungsteams verwenden oft eine angepasste Version – beispielsweise die 4 Ss (Umgebung, Lieferanten, Systeme, Kompetenzen) oder eine vereinfachte 4M/5M-Teilmenge – und bei einem kleinen, klar definierten Problem reichen oft drei oder vier Kategorien aus. Passen Sie die Kategorien an das jeweilige Objekt und den Fehler an. Ziel ist es, alle Aspekte abzudecken: vorgefertigte Checklisten, damit keine mögliche Fehlerursache übersehen wird, bevor das Team überhaupt mit der Arbeit beginnt.
Wie man ein Fischgrätendiagramm für einen Wartungsausfall erstellt
Sie erstellen ein Wartungsdiagramm (Ishikawa-Diagramm), indem Sie den Fehler präzise beschreiben, Kategorien erstellen, Ursachen für jede Kategorie sammeln, die vielversprechendsten Zweige genauer untersuchen und die relevanten Ursachen anhand von Beweisen überprüfen. Es handelt sich um eine Teamaufgabe, nicht um eine Einzelarbeit am Schreibtisch – beziehen Sie die anwesenden Bediener und Techniker mit ein, da sie die Details kennen, die das Diagramm präzise machen. Gehen Sie dabei in dieser Reihenfolge vor:
- 1. Definieren Sie das Problem genau. Beschreiben Sie den konkreten Fehler im Fehlerdiagramm: „Lager des Förderbandgetriebes von Linie 3 nach 400 Betriebsstunden defekt“, nicht „Förderbandprobleme“. Geben Sie die Anlage, die Fehlerursache und alle messbaren Details an (Betriebsdauer, Symptome, Zeitpunkt des ersten Auftretens). Ein ungenaues Fehlerdiagramm führt zu einer ungenauen Fehlerbeschreibung.
- 2. Zeichne die Wirbelsäule und die Hauptknochen. Zeichne einen horizontalen Pfeil in den Kopf und füge dann für jede Kategorie einen diagonalen Pfeil hinzu – Maschine, Methode, Material, Menschen, Messung, Umwelt. Beschrifte sie, bevor jemand anfängt, nach Ursachen zu suchen.
- 3. Sammeln Sie unter jedem M die Ursachen. Gehen Sie die Kategorien nacheinander durch und fragen Sie sich: „Wie könnte etwas hier zu diesem Misserfolg beigetragen haben?“ Fügen Sie jede Idee als einen kleineren Teilaspekt hinzu. Erfassen Sie alles, ohne es vorher zu diskutieren – erst die Menge, dann die Bewertung. Unterursachen können sich von anderen Unterursachen abzweigen.
Detaillierte Analyse, Bewertung und Überprüfung Ihres Fischgrätendiagramms
- 4. Die vielversprechenden Zweige genauer untersuchen. Bei jeder Ursache, die plausibel erscheint, fragen Sie sich immer wieder: „Warum passiert das?“ Genau hier liegt der Schlüssel. 5 Warum? Nester im Inneren eines einzigen Knochens – man folgt einem Ast nach unten, bis man zu einer Ursache gelangt, auf die man tatsächlich einwirken kann, anstatt bei einem Symptom stehen zu bleiben.
- 5. Ordnen Sie die wahrscheinlichen Ursachen nach ihrer Wahrscheinlichkeit. Sobald das Board voll ist, markiert das Team die Branches, die am ehesten die tatsächlichen Mitwirkenden darstellen. Mehrfachabstimmung oder eine schnelle Einstufung in hoch/mittel/niedrig funktionieren einwandfrei. So wird aus einem großen Feld eine kurze Liste ausgewählt, die sich für Tests eignet.
- 6. Prüfen Sie alles, bevor Sie handeln. Ein Fischgrätendiagramm listet mögliche Ursachen auf, beweist aber keine davon. Bestätigen Sie die wahrscheinlichsten Ursachen anhand von Beweisen – dem defekten Bauteil, Inspektions- und Vibrationsdaten sowie der Reparaturhistorie des Geräts –, bevor Sie Korrekturmaßnahmen ergreifen. Auf einer unbestätigten Fehlerursache zu basieren, ist lediglich eine besser organisierte Vermutung.
Jeder Zweig, den Sie mit Daten untermauern können, gewinnt an Stärke, wenn die Historie bereits erfasst ist. In einem CMMS wie eWorkOrders, wenn Techniker Arbeitsaufträge anhand standardisierter Kriterien abschließen FehlercodesDie Reparaturhistorie dieses Objekts dient als Grundlage für die Überprüfung jeder einzelnen Filiale – wodurch aus einem Brainstorming am Whiteboard eine Entscheidung wird, die auf den tatsächlichen Geschehnissen basiert.
Beispielrechnung: ein wiederkehrender Lagerausfall an einem Förderband
So funktioniert die Methode an einem real geformten Problem. Der Effekt im Fischkopf: „Das Antriebsendlager des Förderbandes der Linie 3 ist innerhalb von sechs Monaten dreimal ausgefallen, jedes Mal nach etwa 400 Betriebsstunden.“ Eine reine Teileaustauschmaßnahme – also der erneute Lagertausch – hat bereits zweimal nicht funktioniert. Dies deutet darauf hin, dass die eigentliche Ursache woanders liegt. Das Team analysiert mögliche Ursachen in allen sechs Bereichen:
- Maschine: Die Antriebskupplung ist leicht dejustiert, wodurch eine Seitenkraft auf das Lager wirkt; die Wellenschulter weist Reibkorrosion auf. Da kein Vibrationssensor verbaut ist, blieb der frühe Verschleiß unbemerkt.
- Anleitung: Die Wartungsanweisung sieht ein erneutes Einfetten vor, enthält aber keine Überprüfung der Wellenausrichtung nach dem Spannen des Riemens; die Reihenfolge der Anzugsmomente für die Wiedermontage ist nicht dokumentiert.
- Material: Die letzten beiden Lager waren ein nicht vom Originalhersteller stammender Ersatz aus einem Lagerbehälter; das Fett im Regal ist ein Mehrzweckfett, nicht das vom Originalhersteller geforderte Hochtemperaturfett.
- Menschen: Wer gerade Zeit hatte, wechselte das Lager, unter dem Druck, die Produktionslinie wieder in Gang zu bringen; es gab keine Abnahme der Ausrichtung und keine zweite Überprüfung.
- Messung: Für diesen Antrieb existieren keine Referenzwerte für die Vibrationsmessung, und die zur Ausrichtung verwendete Messuhr wurde zuletzt vor über einem Jahr kalibriert.
- Umwelt: Das Antriebsende befindet sich neben einem Wärmebehandlungsofen; die Umgebungstemperatur an diesem Ort ist hoch, und die Staubbelastung in der Luft ist hoch.
Lösung des bearbeiteten Beispiels
Nun führt das Team Ranglisten- und Testarbeiten durch. Die Regelmäßigkeit nach 400 Betriebsstunden und die Hinweise auf Seitenbelastung an den defekten Teilen deuten am stärksten auf die Methode + Maschine Die Kombination aus fehlendem Ausrichtungsschritt, der zu einer Fehlausrichtung der Kupplung und damit zu einer Belastung des Lagers durch das Lager führt, wird durch das falsche Fett noch verstärkt. Material Zweig und die hohe Hitze Arbeitsumfeld Die Analyse des Methodenzweigs mittels der 5-Why-Methode führt zur entscheidenden Ursache: Die vorbeugende Wartung (PM) wurde von einer generischen Vorlage kopiert und enthielt keine Ausrichtungsprüfung für dieses Laufwerk. Die Korrekturmaßnahmen ergeben sich daraus: Hinzufügen eines Laserausrichtungsschritts und einer Basis-Vibrationsmessung zur PM, Korrektur der Schmierfettspezifikation und Fixierung der OEM-Lagerteilenummer im Katalog sowie Prüfung eines Hitzeschilds. Es ist zu beachten, dass das Lager nie die eigentliche Ursache war; es war das Bauteil, das die eigentliche Ursache ständig aufnahm.
Fischgrätendiagramm vs. 5-Why-Diagramm vs. FMEA – wann welches Diagramm anwenden?
Ishikawa-Diagramm, 5-Why-Analyse und FMEA lösen unterschiedliche Aspekte des Zuverlässigkeitsproblems. Die ehrliche Antwort auf die Frage „Welche Methode ist die beste?“ lautet daher meist: „Welche Aufgabe bearbeiten Sie gerade?“ Ein Ishikawa-Diagramm ist breit angelegt – es zeigt alle möglichen Ursachen in verschiedenen Kategorien auf. Die 5-Why-Analyse geht in die Tiefe – sie führt eine Ursachenkette bis zu ihrem Ursprung zurück. Die FMEA ist zukunftsorientiert – sie bewertet, wie ein Anlagenausfall aussehen könnte, damit Sie präventiv handeln können. Die Tabelle zeigt, wann welche Methode am besten geeignet ist.
| Abmessungen | Fischgrätenmuster (Ishikawa) | 5 Warum? | FMEA |
|---|---|---|---|
| Hauptzweck | Sammeln und ordnen Sie alle möglichen Ursachen für ein Scheitern. | Verfolgen Sie eine einzelne Ursachenkette bis zu ihrer zugrunde liegenden Wurzel. | Fehlermodi vorhersehen und priorisieren, bevor sie auftreten |
| Anleitung | Breit – erstreckt sich über verschiedene Kategorien hinweg | Tiefgründig – bohrt sich eine Ursache entlang | Forward – wirft einen Blick in die Zukunft auf das, was scheitern könnte |
| Wann zu verwenden | Zu Beginn einer Untersuchung, wenn die Ursache unklar ist und überall liegen könnte, | Sobald Sie eine wahrscheinliche Ursache haben und die eigentliche Wurzel dahinter benötigen | Proaktiv während der Konstruktion, der Planung von vorbeugenden Wartungsmaßnahmen oder der Zuverlässigkeitsprüfung |
| Timing | Reaktiv – nach einem Ausfall | Reaktiv – nach einem Ausfall | Proaktiv – bevor es zu einem Misserfolg kommt |
| Team & Einsatz | Gruppen-Brainstorming, geringer Aufwand, Minuten bis eine Stunde | Kleine Gruppe oder Einzelperson, sehr schnell | Funktionsübergreifend, strukturiert, äußerst zeitintensiv |
| Ausgang | Eine Karte der möglichen Ursachen zum Testen | Eine Grundursache und eine Korrekturmaßnahme | Rangfolge der Risiken (RPN) mit Präventionsmaßnahmen |
| Hauptbeschränkung | Listet Möglichkeiten auf, beweist aber nichts; kann unübersichtlich werden. | Kann Fehler mit mehreren Ursachen zu stark vereinfachen; hängt davon ab, wer fragt. | Aufwändiger zu erstellen und zu warten; erfordert gute Daten |
Wie man alle drei kombiniert
Die drei Werkzeuge sind am wirksamsten, wenn sie miteinander verkettet sind, nicht wenn man sie einzeln auswählt. Eine praktische Vorgehensweise nach einem schwerwiegenden Fehler: Verwenden Sie die fishbone um die Suche auf alle 6 Ms auszuweiten, damit nichts übersehen wird; ausführen 5 Warum? Verfolge die Zweige, die echt aussehen, um die wahre Ursache und nicht nur ein Symptom zu bestätigen; dann führe die verifizierte Ursache in dein System ein. FMEA So wird der Fehlermodus analysiert und für das nächste Mal vermieden. Das Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) verhindert Tunnelblick im Team, die 5-Why-Methode sorgt dafür, dass man sich nicht nur auf Symptome beschränkt, und die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) wandelt die gewonnenen Erkenntnisse in geplante und nachvollziehbare Präventionsmaßnahmen um. Dieser Kreislauf führt einen Betrieb von reaktiver Brandbekämpfung hin zu echter Zuverlässigkeit.
Häufige Fehler bei der Fischgrätenanalyse – und wie CMMS-Daten das Diagramm verbessern
Die meisten Fehler im Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) lassen sich auf einige wenige vermeidbare Gewohnheiten zurückführen. Glücklicherweise lassen sich die meisten dieser Fehler beheben, indem man das Brainstorming mit realen Wartungsdaten kombiniert. Hier sind die häufigsten Fehler:
- Eine vage Problemstellung. Die Angabe „Pumpenprobleme“ liefert ein Diagramm voller Vermutungen. Geben Sie das genaue Bauteil, den Fehlermodus und messbare Details an, damit jeder Zweig relevant bleibt.
- Symptome als Ursachen auflisten. „Lager überhitzt“ ist ein Symptom; fragen Sie so lange nach der Ursache, bis Sie etwas finden, worauf Sie reagieren können.
- Halt am Diagramm. Das Fischgrätendiagramm stellt die Hypothese dar, nicht die Schlussfolgerung. Teams, die die Überprüfung auslassen, „korrigieren“ den falschen Zweig und erleben, wie der Fehler erneut auftritt.
- Brainstorming ohne Diskussionsrunde. Ein Diagramm, das nur von Vorgesetzten erstellt wurde, bildet nicht ab, was die Bediener und Techniker tatsächlich sahen.
- Eine Platine wird überlastet. Der Versuch, mehrere verschiedene Fehler gleichzeitig zu analysieren, führt zu einem unübersichtlichen Durcheinander. Ein Effekt pro Diagramm.
- Die 6 Ms als obligatorisch behandeln. Ursachen in Kategorien einzuordnen, die nicht zutreffen, ist Zeitverschwendung; passen Sie die Kategorien an das jeweilige Objekt an.
Hier macht ein CMMS den entscheidenden Unterschied zwischen einer Vermutung und einer Analyse. Fehlerhistorie und standardisierte Fehlercodes bieten jedem Bereich eine Grundlage für Tests: Wiederkehrende Fehlermuster an einer Anlage führen direkt zu den relevanten Kategorien, Arbeitsauftragsnotizen und Stillstandsaufzeichnungen zeigen, was wann tatsächlich erledigt wurde, und codierte Fehlerdaten geben Aufschluss darüber, ob derselbe Fehler immer wieder auftritt. Ein CMMS speichert diese Historie, sodass die Beweise sofort verfügbar sind – das Ishikawa-Diagramm zeigt, was zu prüfen ist, und die Aufzeichnungen bestätigen die Richtigkeit der Prüfung. Sobald eine Ursache bestätigt ist, übernimmt dasselbe System sie in die geplante vorbeugende Wartung, die Inspektionsroute oder einen zustandsbasierten Auslöser, sodass die Behebung nachverfolgt und nicht vergessen wird.
Die zentralen Thesen
Die Methode in Kürze: Ein Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) ordnet die möglichen Ursachen eines Geräteausfalls anhand der 6 Ms – Maschine, Methode, Material, Personal, Messung und Umgebung –, sodass ein Team das gesamte Problem untersucht, anstatt sich auf die erste Vermutung zu verlassen. Erstellen Sie das Diagramm, indem Sie den Ausfall präzise beschreiben, mit den beteiligten Personen in jedem Bereich mögliche Ursachen sammeln, die vielversprechendsten Zweige genauer untersuchen (die 5-Why-Methode lässt sich gut in einem der Gräten integrieren) und die wichtigsten Kandidaten anhand von Beweisen überprüfen, bevor Sie Maßnahmen ergreifen. Denken Sie daran, dass es Listen enthält. möglich Ursachen und Beweise gibt es keine – nutzen Sie Wartungshistorie und Fehlercodes, um die tatsächliche Ursache zu bestätigen. Für einen vollständigen Workflow kombinieren Sie dies mit den dazugehörigen Tools: fishbone um die Suche auszuweiten 5 Warum? um die Wurzel zu finden, und FMEA um zu verhindern, dass der Fehler erneut auftritt.
Verwandeln Sie die Ursachenanalyse in eine nachverfolgbare Prävention mit eWorkOrders
Seit über 30 Jahren eWorkOrders hat Wartungsteams – darunter auch Betriebsteams von McDonald’s, Burger King und Honda – dabei unterstützt, eine bestätigte Fehlerursache in eine geplante vorbeugende Wartung, eine Inspektionsroute oder einen zustandsbasierten Auslöser umzuwandeln. Standardisierte Fehlercodes und die vollständige Anlagenhistorie ermöglichen eine einfache Überprüfung des Hauptzweigs im Ishikawa-Diagramm. Berichte und KPI-Dashboards zeigen anschließend, ob die Reparatur tatsächlich erfolgreich war. Dies wird durch eine Bewertung von 4.9 auf Capterra und G2 bestätigt.
Häufig gestellte Fragen
Wofür wird ein Fischgrätendiagramm verwendet?
Ein Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) dient dazu, die möglichen Ursachen eines Problems zu kategorisieren, sodass ein Team einen Fehler systematisch untersuchen kann, anstatt nur zu raten. In der Instandhaltung ist es ein zentrales Werkzeug zur Ursachenanalyse und erfasst die maschinellen, verfahrenstechnischen, materialbedingten, menschlichen, messtechnischen und umweltbedingten Faktoren, die zu einem Geräteausfall führen, bevor eine Reparaturmaßnahme ausgewählt wird.
Was sind die 6 Ms eines Fischgrätendiagramms?
Die 6 Ms sind die Standardursachenkategorien für ein Ishikawa-Diagramm (Fischgrätendiagramm): Maschine, Methode, Material, Personal (Arbeitskräfte), Messung und Umwelt (Natur). Jede Kategorie bildet einen Hauptzweig, und das Team sammelt unter jeder Kategorie konkrete mögliche Ursachen, damit keine ganze Ursachengruppe übersehen wird. Das Set lässt sich anpassen – Serviceteams verwenden beispielsweise manchmal Umgebung, Lieferanten, Systeme und Fähigkeiten.
Ist ein Fischgrätendiagramm dasselbe wie ein Ishikawa-Diagramm?
Ja. Fischgrätendiagramm, Ishikawa-Diagramm und Ursache-Wirkungs-Diagramm sind drei Bezeichnungen für ein und dasselbe Werkzeug. Es ist nach Kaoru Ishikawa benannt, dem japanischen Qualitätsingenieur, der es in den 1960er-Jahren entwickelte, und trägt den Namen Fischgrätendiagramm, weil das fertige Diagramm einem Fischskelett ähnelt.
Worin besteht der Unterschied zwischen einem Fischgrätendiagramm und der 5-Why-Methode?
Ein Ishikawa-Diagramm (auch Fischgrätendiagramm genannt) bietet einen breiten Überblick, die 5-Why-Methode geht in die Tiefe. Das Ishikawa-Diagramm verteilt die gesamte Bandbreite möglicher Ursachen auf verschiedene Kategorien, während die 5-Why-Methode eine einzelne Ursachenkette durch wiederholtes Fragen nach dem Warum bis zu ihrem Ursprung zurückverfolgt. Beide Methoden ergänzen sich gut: Nutzen Sie das Ishikawa-Diagramm, um mögliche Ursachen zu identifizieren, und wenden Sie dann die 5-Why-Methode auf die Zweige an, die am ehesten zur wahren Ursache führen.
