Wie Total Productive Maintenance (TPM) Ihre Produktivität steigern kann

Total produktive Wartung (TPM)?

TPM ist eine Wartungsmanagementstrategie, die sich auf die Steigerung der Anlageneffektivität, die Verringerung von Ausfallzeiten und die Verbesserung der Gesamtproduktivität und -qualität konzentriert. TPM ist eine umfassende und proaktive Wartung Methode, die alle Mitarbeiter, vom Bediener bis zum Vorgesetzten, in den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung einbezieht. TPM zielt auf null Ausfälle, null Fehler und null Unfälle ab, indem sichergestellt wird, dass die Ausrüstung immer verfügbar, zuverlässig und in der Lage ist, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen. In diesem Artikel werfen wir einen Blick auf die wichtigsten Prinzipien, Vorteile und Implementierungsschritte von TPM sowie auf die Tools und Strategien, die zum Erreichen der TPM-Ziele verwendet werden.

Geschichte von Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) entstand in den 1950er Jahren in Japan als Wartungsplan zur Unterstützung der Industrie des Landes. TPM entstand als Reaktion auf den dringenden Bedarf an verbesserten Vermögensverwaltung als die japanische Industrie nach dem Zweiten Weltkrieg versuchte, sich zu erholen. TPM wurde ursprünglich als „produktive Instandhaltung“ bezeichnet und zielte darauf ab, die Effizienz und Effektivität von Fertigungsmaschinen zu verbessern. Durch die Einbeziehung Asset-Analysekönnen Unternehmen Ineffizienzen erkennen und proaktiv handeln.

TPM gewann in den 1960er Jahren an Bedeutung, als japanische Fertigungsunternehmen Qualitätsmanagement und Prinzipien der kontinuierlichen Verbesserung übernahmen. Zu dieser Zeit begann TPM, die Konzepte der „autonomen Wartung“ und der „bedienergesteuerten Wartung“ zu kombinieren, die darauf abzielten, alle Mitarbeiter in die Reparatur ihrer Geräte einzubeziehen, anstatt sich ausschließlich auf das Wartungspersonal zu verlassen.

Der PM Award wurde 1971 vom japanischen Institut für Anlagenwartung (JIPM) ins Leben gerufen, um Unternehmen zu ehren, die bedeutende Durchbrüche im Produktionsmanagement erzielt haben. Nippon Denso, ein japanischer Autoteilehersteller, war der erste, der diesen Preis für die Umsetzung eines umfassenden TPM-Programms erhielt. Später erweiterte das JIPM das TPM-Konzept um acht Säulen, die alle Aspekte der Fertigung abdeckten, wie Sicherheit, Qualität und Kostensenkung.

TPM ist inzwischen ein weit verbreiteter Ansatz für das Wartungsmanagement, und viele Unternehmen weltweit haben seine Konzepte in ihre Wartungsabläufe implementiert. TPM hat sich über seinen grundlegenden Fokus hinaus erweitert auf Herstellung Maschinen umfassen alle Formen der physischen Aktiva, einschließlich Ausrüstung, Gebäude und Infrastruktur. Da ständig neue Technologien und Geschäftsprozesse entwickelt werden, entwickelt und passt es sich weiter an, wobei die Schlüsselprinzipien von TPM weiterhin auf die Verbesserung von Vermögenswerten ausgerichtet sind.

Die 5 wesentlichen Bausteine ​​der Total Productive Maintenance

TPM, ein Fertigungsindustrie Konzept hat sich weiterentwickelt über vorbeugende Wartung Dazu gehören produktive Wartung, Wartungsprävention und Zuverlässigkeitstechnik. Diese Strategie, die die Arbeitskräfte hinter den Maschinen einbezieht, zielt darauf ab, die Gesamteffizienz der Ausrüstung zu verbessern.

Das traditionelle TPM-Modell basiert auf der 5S-Methode, die aus einer 5S-Grundlage (Sortieren, Ordnen, Reinigen, Standardisieren und Aufrechterhalten) und acht unterstützenden Säulen besteht, mit dem Ziel, durch die folgende Abfolge einen organisierten und effizienten Arbeitsplatz zu erreichen.

Schritt 1 – Sortieren: Gehen Sie alle Werkzeuge, Materialien und Geräte im Arbeitsbereich durch und entfernen Sie alles Unnötige.

Schritt 2 – Begradigen: Organisieren Sie die erforderlichen Gegenstände so, dass sie effizient und einfach abgerufen werden können und unnötige Fahrten zwischen Arbeitsgruppen und Standorten vermieden werden.

Schritt 3 – Glanz: Reinigen und pflegen Sie den Arbeitsbereich und die Ausrüstung, um sie in gutem Betriebszustand zu halten und das Risiko von Defekten zu minimieren.

Schritt 4 – Standardisieren: Legen Sie Standards für die Einhaltung der drei vorherigen S fest und stellen Sie Schulungen und Ressourcen bereit, um sicherzustellen, dass sie von allen eingehalten werden.

Schritt 5 – Aufrecht erhalten: Behalten Sie die vorherigen vier S kontinuierlich bei und verbessern Sie sie, um eine Kultur der Sauberkeit, Effizienz und Qualität am Arbeitsplatz zu erreichen.

Diese fünf Kernelemente werden in Verbindung mit den acht Säulen der Total Productive Maintenance genutzt, um ein umfassendes Wartungsprogramm zu etablieren.

8 Säulen der Total Productive Maintenance

Diese 8 Säulen erhöhen die Gesamtzuverlässigkeit und Leistung der Ausrüstung:

1. Autonome Instandhaltung: Bei der autonomen Wartung wird den Gerätebedienern beigebracht, wie sie regelmäßige Wartungsaufgaben an ihren Maschinen durchführen. Dabei wird sichergestellt, dass die Mitarbeiter persönliche Verantwortung für die Instandhaltung ihrer Geräte übernehmen und potenzielle Probleme proaktiv erkennen.
2. Gezielte Verbesserung: SDie Teams in den Einkaufszentren arbeiten abteilungsübergreifend zusammen, um Prozesse und Arbeitsabläufe kontinuierlich zu verbessern und Probleme durch gezielte und kontinuierliche Verbesserung zu lösen.
3. Geplante Wartung: Vorbeugende Wartung is Planen Sie routinemäßige Wartungsarbeiten auf der Grundlage von Daten zur Maschinenleistung und Ausfallrate, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden und Störungen auszuschließen.
4. Frühzeitiges Gerätemanagement: Beim frühzeitigen Gerätemanagement geht es darum, das praktische Wissen und die Erfahrung der Maschinenbediener bei der Konstruktion neuer Geräte zu nutzen. Dadurch wird die Wartung erleichtert und das Erreichen des geplanten Leistungsniveaus schon bald nach der Einführung neuer Geräte ermöglicht.
5. Qualitätserhaltung: Durch die Ermittlung der Grundursachen von Geräteausfällen und wiederkehrenden Problemen trägt die Qualitätssicherung dazu bei, die Gesamtqualität der Produktion zu verbessern und Mängel zu beseitigen.
6. Aus-und Weiterbildung: Der Schulungs- und Ausbildungsteil legt den Schwerpunkt auf kontinuierliches Lernen und Weiterentwicklung, um sicherzustellen, dass Wartungsaufgaben jederzeit effektiv ausgeführt werden und alle relevanten Parteien ausreichend über die Ziele und Standards von TPM geschult werden.
7. Büro-TPM: Über die Produktionsabläufe hinaus trägt TPM auch zur Verbesserung der Verwaltungsabläufe durch das TPM-Element im Büro bei, das die Beschaffung, Planung und Auftragsabwicklung vereinfacht und so gewährleistet, dass Werkzeuge und Materialien bei Bedarf immer verfügbar sind.
8. Sicherheit, Gesundheit, Umwelt (SHE):  TPM stellt die Sicherheit, Gesundheit und Umwelt der Mitarbeiter in den Mittelpunkt seiner Geschäftstätigkeit und gewährleistet jederzeit eine sichere Arbeitsumgebung.

Vorteile von Total Produktive Wartung

Verbesserte Anlageneffektivität: TPM trägt zur Verbesserung der Anlagenleistung bei, indem es Ausfallzeiten minimiert, die Zuverlässigkeit verbessert und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) maximiert. TPM schult Anlagenbediener in der Durchführung routinemäßiger Wartungsarbeiten, um Anlagenstörungen vorzubeugen und Ausfallzeiten zu verringern.

Verbesserte Qualität: TPM fördert die frühzeitige Entdeckung und Lösung von Qualitätsproblemen und trägt so dazu bei, das Auftreten fehlerhafter Produkte zu begrenzen. TPM unterstützt die Beseitigung von Herstellungsprobleme indem wir uns auf Qualität und vorbeugende Wartung konzentrieren.

Reduzierte Kosten: TPM kann dazu beitragen, die Wartungs- und Reparaturkosten zu senken, indem es Geräteausfälle minimiert, die Lebensdauer der Geräte verlängert und den Bedarf an kostspieligen Reparaturen verringert.

Erhöhte Sicherheit: TPM fördert die Sicherheit, indem es gewährleistet, dass die Geräte in gutem Betriebszustand gehalten werden, wodurch das Risiko von Unfällen und Verletzungen verringert wird.

Engagement der Mitarbeiter: TPM betont, wie wichtig es ist, Mitarbeiter in den Wartungsprozess einzubeziehen, um ihr Verantwortungsbewusstsein für die von ihnen verwendeten Geräte zu stärken. Dadurch verbessern sich das Engagement, die Arbeitszufriedenheit und die Motivation der Mitarbeiter.

Verbesserte Kommunikation: TPM erfordert eine effektive Kommunikation zwischen verschiedenen Abteilungen und schafft eine Kultur der Zusammenarbeit und Kooperation. Dies kann dazu beitragen, die gesamte Unternehmenskommunikation zu verbessern und zu besseren Entscheidungen zu führen. 

Ständige Verbesserung: TPM ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der Unternehmen dabei helfen kann, wettbewerbsfähig zu bleiben und sich im Laufe der Zeit an veränderte Marktbedingungen anzupassen.

Die Bedeutung eines TPM-Programms: So starten Sie

TPM-Programme (Total Productive Maintenance) sollten in jedem Unternehmen implementiert werden, dessen Betrieb auf Maschinen und Geräte angewiesen ist. Durch die Minimierung von Geräteausfallzeiten, die Verlängerung der Gerätelebensdauer und die Identifizierung und Beseitigung von Produktionsineffizienzen kann ein gut ausgeführtes TPM-Programm zu erheblichen Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen sowie Kosteneinsparungen führen. Ein TPM-Programm kann auch dazu beitragen, die Sicherheit am Arbeitsplatz und die Qualität der von einem Unternehmen hergestellten Produkte zu verbessern. Ein TPM-Programm kann eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und ein Gefühl der Eigenverantwortung für die Geräte und Prozesse fördern, die an der Produktion von Waren und Dienstleistungen beteiligt sind, indem es alle in der Organisation einbezieht, vom Management bis zu den Mitarbeitern an der Front. Insgesamt kann die Bedeutung der Implementierung eines TPM-Programms nicht genug betont werden, da es zu langfristigem Erfolg, Rentabilität und einem Wettbewerbsvorteil auf dem Markt führen kann.

Die sieben Schritte zur Implementierung eines Total Productive Maintenance (TPM)-Programms sind:

Zubereitung: Hierzu gehört die Festlegung der Programmziele, die Überprüfung des aktuellen Zustands der Ausrüstung und die Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten.

Erstbeurteilung: Dieser Prozess umfasst das Sammeln von Daten zur Leistung der Geräte, das Identifizieren von Abfallquellen und die Priorisierung der zu verbessernden Geräte.

Entwicklung von Standards: In diesem Schritt werden Standardarbeitsanweisungen und Standards für die Gerätewartung entwickelt.

Schul-und Berufsbildung: Dieser Schritt beinhaltet die Schulung und Ausbildung von Bedienern und Wartungsmitarbeitern, um deren Fähigkeiten und Kenntnisse zu verbessern.

Implementierung: Dieser Schritt umfasst die Implementierung des TPM-Programms auf der ausgewählten Ausrüstung, die Einrichtung von Überwachungs- und Bewertungssystemen sowie den Beginn der Datenerfassung zur Leistung des Programms.

Ständige Verbesserung: Dieser Schritt beinhaltet die regelmäßige Analyse der Programmleistung, die Identifizierung von Verbesserungsbereichen und die Einführung von Korrekturmaßnahmen.

Konsolidierung: Schließlich wird das erfolgreiche TPM-Programm in die Kultur und Prozesse der Organisation integriert, bewährte Methoden werden weitergegeben und die Leistung des Programms wird kontinuierlich verbessert.

Fazit

Obwohl TPM möglicherweise nicht für jedes Unternehmen die beste Lösung ist, können viele der darin enthaltenen Prinzipien dazu beitragen, die Effizienz und Effektivität der Gerätewartung zu verbessern. Durch die Umsetzung der sieben Schritte eines Total Productive Maintenance-Programms können Unternehmen Verbesserungsbereiche identifizieren, Standards und Verfahren festlegen, Mitarbeiter schulen und ihre Gerätewartungsprozesse kontinuierlich überwachen und verbessern. Selbst wenn ein Unternehmen TPM nicht vollständig implementiert, kann die Anwendung einiger seiner Konzepte dazu beitragen, Ausfallzeiten zu minimieren, die Gerätezuverlässigkeit zu verbessern und die Produktivität zu steigern. Letztendlich besteht das Ziel darin, eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und operativen Exzellenz zu schaffen, und die TPM-Prinzipien können ein wichtiges Instrument zur Erreichung dieses Ziels sein.